Isı Emici Temel Tanıtımı

Elektronik teknolojisinin gelişmesiyle birlikte elektronik bileşenlerin verimliliği nispeten artıyor ve ısı miktarı da artıyor.

Normal çalışma koşullarını koruyabilmeleri için verimli ısı dağıtımı oldukça önemlidir. Isı emici, elektrikli bileşenlerin çalışmasıyla oluşan ısıyı dağıtır ve iş verimliliğini artırır.

Soğutucuçoğunlukla alüminyum alaşımından, pirinçten veya bronzdan levha, levha veya çoklu levha şekillerinde yapılır. Örneğin, bilgisayardaki CPU merkezi işlem birimi, TV setindeki güç tüpü ve hat tüpü ve güç amplifikatöründeki güç amplifikatörü tüpünün tümü ısı emiciler kullanır.

Isı transferi türleri:

1. Doğal konveksiyon: Pompa veya fan gibi dış kuvvetlere dayanmadan, akışkanın eşit olmayan sıcaklık alanının neden olduğu akış.

2. Kuvvet taşınımı: Sıvı veya gazın dış kuvvet etkisi altında taşınması.

(Fanlı soğutucu)

3. Sıvı soğutma:Sıvıyı ısı borusunda dolaştırmak ve ısıyı dağıtmak için bir pompa kullanın.

(Sıvı soğutma plakası)

Isı emicinin tarihi

Bilindiği gibi elektronik ekipmanın çalışma sıcaklığı, servis ömrünü ve stabilitesini belirler. PC'nin çalışma sıcaklığını makul bir aralıkta tutmak için ısı dağıtımı yapılmalıdır. PC bilgi işlem gücünün artmasıyla birlikte, güç tüketimi ve ısı dağılımı sorunu giderek kaçınılmaz bir sorun haline geldi.

PC'deki ana ısı kaynakları arasında CPU, anakart, grafik kartı ve sabit disk gibi diğer bileşenler bulunur. Çalışmaları sırasında tüketilen elektrik enerjisinin önemli bir kısmı ısıya dönüştürülecektir. Özellikle mevcut üst düzey grafik kartı için 200W güç tüketimine kolaylıkla ulaşabiliyor ve dahili bileşenlerinin ısıtma kapasitesi de göz ardı edilemez. Kararlı çalışmasını sağlamak için ısıyı etkili bir şekilde dağıtmak daha gereklidir.

İlk nesil - ısı yayılımı kavramının olmadığı bir dönem

Kasım 1995'te voodoo grafik kartının doğuşu, vizyonumuzu 3D dünyasına taşıdı. O zamandan bu yana PC, atari salonlarıyla hemen hemen aynı düzeyde 3D işleme yeteneğine sahip oldu ve bu da 3D işleme teknolojisinde gerçek bir çağ yarattı. O zamandan beri grafik yongalarının gelişimi kontrolden çıktı. Çekirdek çalışma frekansı 100MHz'den 900MHz'e çıkarıldı ve doku doldurma hızı saniyede 100 milyondan saniyede 42 milyara (GTX480) yükseldi. Performanstaki bu kadar büyük bir değişiklik karşısında ısı çok büyük.

Grafik kartına hava soğutma, ısı borusu ve yarı iletken soğutma çipi gibi soğutma ekipmanları da uygulanıyor. Bugün ana akım grafik kartı soğutma ekipmanlarının gelişimini ve trendini tanıtalım.

Voodoo grafik kartı ilk piyasaya sürüldüğünde ısı dağıtma tesisleri yoktu ve çekirdekteki parametreler bize açıktı. Mevcut ana akım grafik kartlarıyla karşılaştırıldığında o zamanlar GPU'dan söz edilmiyordu. Grafik kartındaki ana çekirdek yonganın işlem gücü mevcut ağ kartından bile daha zayıf olduğundan ısı neredeyse sıfırdır ve ısı dağıtımına neredeyse hiç ihtiyaç duyulmaz.

İkinci nesil - Isı emici uygulaması

Ağustos 1997'de NVIDIA 3D grafik yongası pazarına yeniden girdi ve NV3 yani Riva 128 grafik yongasını piyasaya sürdü. Riva 128, 60MHz çekirdek frekansına sahip, 128bit 2D ve 3D hızlandırılmış bir grafik çekirdeğidir. Çekirdeğin ısıtılması giderek sorun haline geldi ve soğutucu uygulaması resmi olarak grafik kartı alanına girdi.

Üçüncü nesil -- hava soğutma ve ısı dağıtımı çağının gelişi

Tnt2'nin çıkışı 3dfx'in kalbine ağır bir kurşun sıkılması gibiydi. Çekirdek frekansı 150MHz'dir ve bu, 32-bit oluşturma, 24 bit z-arabellek, eşyönsüz filtreleme, panoramik kenar yumuşatma, donanım dışbükey içbükey eşleme dahil olmak üzere o zamanki hemen hemen tüm 3B hızlandırma özelliklerini destekler. vb. Performansın artması ısınmanın artması anlamına geliyor ama teknolojide çok büyük bir ilerleme yok. 0,25 mikron hala kullanılıyor, bu nedenle pasif ısı emici yöntemi artık mevcut gereksinimleri karşılayamıyor, Grafik kartında Aktif soğutma modu kullanılmaya başlandı.

Soğutma sistemi twinturbo-ii (ikinci nesil tam kapalı çift türbinli soğutma fanı), soğutma kanatçıkları ekran kartının tamamını tamamen kaplıyor. Başlarken, hava iki fan aracılığıyla tek yönde girip çıkacak ve bu da çipin ve video belleğinin ısısını etkili bir şekilde hızlı bir şekilde ortadan kaldırabilecektir. Ayrıca, iki adet bilyalı rulmanlı fan, gürültüyü etkili bir şekilde azaltabilir ve metal ısı dağıtım ağı, servis ömrünü uzatır.

Yüksek hızlı fan, ısı dağılımı problemini çözmenin en iyi yolu olsa da, bazı arkadaşlar 3D oyunların tadını çıkarırken fan sesine dayanamıyorlar. Neyse ki, ısı borusu teknolojisinin uygulanması bu sorunu çözüyor.

Genellikle çekirdek ısı emme bloğu, arka ısı emme bloğu, iki geniş alanlı ısı emici ve bir ısı borusundan oluşur. Pasif bir ısı iletim cihazı olarak ısı borusu, iç çalışma akışkanının faz durumu değişimi yoluyla ısıyı ısı emme bölümünden ısı salma bölümüne hızlı bir şekilde aktarır ve daha sonra iç kılcal yapıya güvenerek ısı emme bölümüne geri döner. . Güç tüketimi ve gürültü olmadan ileri geri döngü yapar.

Üstelik güçlü ısı iletim kabiliyetine sahiptir. Isı yayılım alanını arttırmak için sınırlı bir alanda hızlı ısı transferini gerçekleştirir. Pasif ısı dağılımının etkisini büyük ölçüde iyileştirmenin etkili bir yoludur. Ancak bu ısı dağıtma yönteminin hala dezavantajları vardır çünkü ısı dağıtma kapasitesi yeterince güçlü değildir ve yalnızca orta uç kartta kullanılabilir. Eğer bu teknoloji üst seviyede kullanılacaksa mutlaka fan eklenmesi gerekmektedir.

Isı dağılımı hesaplama prensibi

Isı dağıtımının genel yöntemi, cihazı soğutucu üzerine kurmaktır; ısı emici ısıyı havaya dağıtır ve ısı sonunda doğal konveksiyon yoluyla dağıtılır.

Genel olarak konuşursak, radyatörden havaya olan ısı akışı (P) aşağıdaki şekilde temsil edilebilir:

P=HA η △ T formülünde

H, soğutucunun toplam ısı transfer iletkenliğidir (w/cm2 derece),

A, soğutucunun yüzey alanıdır (cm2),

η Isı emici verimliliği için,

△T, soğutucunun maksimum sıcaklığı ile ortam sıcaklığı (derece) arasındaki farktır.

Yukarıdaki formülde h, radyasyon ve konveksiyon (doğal konveksiyon, zorlanmış konveksiyon ve malzeme) ile belirlenir.

η Esas olarak kullanılan soğutucunun malzeme boyutuna ve kalınlığına göre belirlenir. Genel olarak bakıldığında alüminyum (2,12w/cm² derece) ve bakır (3,85w/cm² derece) gibi ısı iletkenliği yüksek olan malzemeler oldukça zayıftır.

η Isı emicinin bileşeni tarafından belirlenir. (ısı emici yapısının etkisi)

Kısaca, ısı emicinin yüzey alanı ne kadar büyükse ve ısı emici ile ortam arasındaki sıcaklık farkı ne kadar büyükse, ısı emicinin ısı yayılımı da o kadar etkili olur.

Isı dayanıklılığı

Parametre:

Rt-----Toplam iç direnç, derece /W

Rtj---- Yarı iletken cihazların iç termal direnci, derece /W

Rtc----- Yarı iletken cihaz ile soğutucu arasındaki arayüz termal direnci, derece /W

Rtf----- Isı emicinin ısı direnci, derece /W

Tj----- Yarı iletken cihaz bağlantı sıcaklığı, derece

Tc----- Yarı iletken cihaz kabuk sıcaklığı, derece

Tf----- Isı emici sıcaklığı, derece

Ta----- Ortam sıcaklığı, derece

Pc----- Yarı iletken cihazların servis gücü, W

△Tfa----- Isı emici sıcaklığı artışı, derece

Isı dağılımı hesaplama formülü

Rtf=(Ti-ta)/Pc-RTI-RTC

Isı emicinin termal direnci RFF, ısı emicinin seçiminde ana temeldir. TJ ve RTJ yarı iletken cihazlar tarafından sağlanan parametrelerdir, PC tasarımın gerektirdiği parametrelerdir ve RTC termal tasarım profesyonel kitaplarında bulunabilir.

(1) Hesaplanan toplam termal direnç Rt:

Rt=(Timax-Ta)/Pc

(2) Isı emicinin termal direncini (RTF) veya sıcaklık artışını (△ TFA) hesaplayın.

RTF=RTJ - RTC

△Tfa=Rtf × Bilgisayar

(3) Isı emicinin çalışma koşullarına göre (doğal soğutma veya basınçlı havayla soğutma), ısı emiciyi RT veya △ TFA ve PC'ye göre seçin ve seçilen ısı dağıtma eğrisini (RTF eğrisi veya △ TA çizgisi) kontrol edin. soğutucu. Eğride bulunan değer hesaplanan değerden küçük olduğunda uygun soğutucu bulunur.

Termal iletkenlik

Isı iletkenliği, birim uzunluk başına ve K başına ne kadar w enerjisinin iletilebileceği anlamına gelir, birim: w / m.

"W" güç ünitesini, "m" uzunluk birimi metreyi, "K" ise mutlak sıcaklık birimini ifade eder.

Değer ne kadar büyük olursa termal iletkenlik o kadar iyi olur.

AL6063: Alüminyum ekstrüzyon için ortak malzeme

AL6061: CNC metal işleme:

AL1100 veya AL1050: AL kanatçık ortak malzemesi

C1100: Cu kanatçıklı ortak malzeme

C1020: Isı borusunun ortak malzemesi

ADC12 veya ADC 10 veya A380: Basınçlı döküm malzemesi

Isı emicinin sınıflandırılması

1. Kullanılan malzemeye göre ikiye ayrılabilir:

A. Alüminyum soğutucu

B. Bakır soğutucu

C. Bakır alüminyum kombine soğutucu

D. Isı borusu yüzgeci

2. Üretim sürecine göre aşağıdakilere ayrılabilir:

a. Ekstrüde ısı emiciler

Bu, modern ısı dağıtımında yaygın olarak kullanılan mükemmel bir ısı dağıtma malzemesidir; üreticilerin çoğu AL6063-T5 yüksek kaliteli alüminyum kullanır, saflığı %98'den fazlasına ulaşabilir, güçlü ısı iletim kapasitesine, düşük yoğunluğa ve düşük Fiyatı nedeniyle büyük üreticiler tarafından tercih ediliyor.

b. Dövme ve döküm soğutucusu:

LED'de yaygın olarak kullanılır, şekli: yuvarlak pimli ısı emici

c. AL sıyırma yüzgeçli ısı emici

Avantajları: ısı dağıtım alanı (kanat çok yoğun olduğundan alüminyum ekstrüzyonlu ısı emici sorununu çözer)

Dezavantajları: Küçük seri üretime uygun, yüksek maliyetli (alüminyum ekstrüzyonlu soğutucuyla karşılaştırıldığında)

d. Bakır sıyırma ısı emici:

Avantajları: Bakır ekstrüzyon problemini çözen iyi ısı dağılımı performansı.

Dezavantajları: yüksek maliyet, ağır ağırlık, yüksek sertlik, işlenmesi zor (AL'ye göre)

g. Bakır uçlu ısı emici

Avantajları: Düşük maliyet ve seri üretim

Dezavantajları: yapı

Çoğunlukla bilgisayar CPU'su için kullanılır. Kontak kısmı bakır bloğa değiştirildi. Bakır hızlı ısı emme ve ısı iletim enerjisine sahiptir

Güçlü kuvvet özellikleriyle, CPU işlemi tarafından üretilen büyük miktarda ısı enerjisini hızlı bir şekilde yüzey bakır bloğuna getirebilir ve bakır blok, alüminyum ekstrüde ısı emici ile yakından birleştirilir, böylece büyük miktarda ısı enerjisi elde edilebilir. alüminyum ekstrüzyonlu ısı emiciye hızla yayılır ve fanın dönmesiyle uzaklaştırılır.

i. bağlı soğutucu

Avantajları:

Bu teknoloji, bakır ve alüminyum kanatçıklar ve bakır ve alüminyum taban ile keyfi olarak birleştirilebilir ve eşleştirilebilir ve ayrıca kaynak işleminde çeşitli kaynak macunlarının eşit olmayan ısı iletiminin neden olduğu yeni termal direncin dezavantajlarından etkili bir şekilde kaçınabilir, büyük boyutlu soğutucu olabilir üretilmiş.

Dezavantajları:

Müşterilerin daha fazla seçiciliğe ve termal çözüm çeşitliliğine sahip olmasını sağlayın. Ancak işlenmesinin özelliği nedeniyle seri üretimin maliyeti hala çok yüksektir.

Soğutma plakası

Soğutma plakasının tasarımı:

Soğutma plakası, sıvı ile soğutma plakası arasında konveksiyon oluşturacak ve soğutma plakasının yüzeyinde bulunan yüksek güçlü elektronik bileşenlerin termal güç tüketimini dağıtacak şekilde, içinde akışkan kanalları düzenlenmiş kompakt ve ince bir plaka şeklindedir. .

Soğutma plakasının uygulama avantajı, birim alan başına daha fazla ısıyı dağıtabilmesi ve böylece ısı emici yapısının minyatürleştirilebilmesidir. Soğutma sisteminin dezavantajı akışkan ortamlı sistemde kullanılmasının gerekli olması, bakımının karmaşık olması ve bileşenlerin güvenilirliğinin yüksek olmasıdır.

Su soğutma plakası tasarım esası

P: güç tüketimi

Tc, Tj: Tc, soğutucunun yüzey sıcaklığını, Tj ise çip bağlantı sıcaklığını ifade eder.

Kalay: Su giriş sıcaklığı

Δ TC: Soğutucunun yüzey sıcaklığı artışı, Δ T=(Tc-Tin)/P

Tout: çıkış suyu sıcaklığı

△ TW: giriş ve çıkış suyu sıcaklığı artışı, △ TW=Tout-Tin

Ta: Ortam sıcaklığı

Sıvı: EGW x% veya PGW x% veya su

△ ts: Isı emici yüzeyindeki her çipin sıcaklık farkı

Basınç: sıvı Basınç düşüşü

Güvenilirliğisu soğutma plakası

1) Mukavemet - ürün yapısal kullanım gereksinimlerini karşılar

2) Basınç tutma testi - ürün, sistemdeki yüksek basınçlı çalışma altında sızdırmazlık gereksinimlerini karşılar

3) Sızıntı testi - ürün, belirli basınç koşullarında birim zaman başına sızıntı gereksinimlerini karşılar

4) Korozyona dayanıklılık gereklilikleri - ürün tarafından kullanılan hammaddeler, yıllarca korozyona dayanıklılık ve sızıntı olmaması gerekliliklerini karşılar

5) Titreşim gereklilikleri - ürün, belirli titreşim koşulları altında sızdırmazlık gerekliliklerini karşılar. Ve yapı zarar görmez, sızdırmazlık azalmaz.

6) Düzlük, pürüzlülük, vida çekme kuvveti, vida ön yükü vb. gibi diğerleri

Su soğutma plakasının işleme teknolojisi:

1) CNC kanal tipi: CNC (kanal açma) + argon ark kaynağı, CNC (kanal açma) + sert lehimleme, CNC (kanal açma) + vakumlu lehimleme, CNC (kanal açma) + sürtünme karıştırma kaynağı, CNC (kanal açma) + O ring

2) Derin delik işleme formu: tabanca matkabı + argon kaynağı, tabanca matkabı + büküm parçası + argon kaynağı, tabanca matkabı + O ring, tabanca matkabı + büküm parçası + O ring

3) Döküm formu: yer çekimi döküm gömülü boru, yer çekimi döküm + argon kaynağı · yer çekimi döküm + sert lehim, yer çekimi döküm + vakum lehimleme kaynağı, yer çekimi döküm + sürtünme karıştırma kaynağı

4) Bobin kaynak formu: CNC alüminyum levha + bakır boru + epoksi, CNC alüminyum levha + çelik boru + epoksi, CNC alüminyum levha + bakır boru + kalay kaynağı

5) Ultra ince su soğutma plakası işlemi: geniş düz boru kaynağı, damgalama levha difüzyon kaynağı, damgalama levha lehimleme, damgalama levha vakum lehimleme

6) Ekstrüde su plakası formu: dizi şönt deliği su plakası, ultra ince pil su soğutma plakası

Yüzey işleme

1. Kumlama

Kum püskürtme, parçaların yüzeyini temizlemek amacıyla kuvars kumunu yüksek hızda üflemek için basınçlı hava kullanan bir yöntemdir. Buna kum üfleme de denir. Sadece pası gidermekle kalmaz, aynı zamanda yağı da giderir. Kaplama için parçaların yüzeyindeki pasın giderilmesi için çok uygundur; Parçanın yüzeyini değiştirin; Çelik yapıdaki yüksek mukavemetli cıvata bağlantısı gelişmiş bir yöntemdir. Yüksek mukavemetli bağlantı, kuvveti aktarmak için bağlantı yüzeyleri arasındaki sürtünmeyi kullandığından, bağlantı yüzeyinin kalitesi açısından yüksek gereksinimlere sahiptir. Derz yüzeyi kumlama ile işlenmelidir.

Kum püskürtme, karmaşık şekil, pasın manuel olarak çıkarılması kolay, düşük verimlilik ve kötü saha ortamı için kullanılır.

Kumlama makinesinde çeşitli özelliklerde kumlama tabancaları bulunmaktadır. Çok küçük bir kutu olmadığı sürece tabanca kurumaya bırakılabilir.

Basınçlı kabın destekleyici ürünleri----Kafa, iş parçasının yüzeyindeki oksit tabakasını çıkarmak için kum püskürtmeyi kullanır. Kuvars kumunun çapı 1,5 m ~ 3,5 mm'dir.

Zımparayı işleme parçalarına sürmek için taşıyıcı olarak suyun kullanıldığı bir tür işleme vardır; bu, kumlama işlemlerinden biridir.

2. Alüminyum alaşımlarının yüzey işlemi

1). Alüminyum alaşımının elektrokaplama işlemi

Alüminyum ve alaşımlarının kimyasal ve fiziksel özellikleri nedeniyle, alüminyum parçaların elektrokaplanması çelik alt tabakaya göre çok daha zordur ve bazı özel işlemlerin yapılması gerekir. Otomobil alüminyum alaşımlı jant göbeğinin galvanik işlem akışı aşağıdadır

Parlatma - bilyalı dövme (seçici) → ultrasonik mum giderme → suyla yıkama → alkali dağlama ve yağ giderme → suyla yıkama → asitle dağlama (ışık çıkışı) → suyla yıkama → çinko daldırma → suyla yıkama → çinkosuzlaştırma → suyla yıkama → çinko daldırma → suyla yıkama → galvanik koyu nikel → suyla yıkama → asit parlak bakır I → suyla yıkama → parlatma → ultrasonik balmumu giderme → suyla yıkama → katodik elektrolitik yağ giderme → suyla yıkama → aktivasyon → suyla yıkama → yarı parlak nikel → yüksek kükürtlü nikel → parlak nikel → nikel sızdırmazlık → suyla yıkama → krom kaplama → suyla yıkama

2). Alüminyum alaşımının akımsız kaplama işlemi

Alüminyum alaşımı üzerine akımsız nikel kaplama, mükemmel performansı nedeniyle üreticiler tarafından giderek daha fazla kabul görmektedir. Akımsız nikel kaplama aynı zamanda nikel fosfor kaplama olarak da bilinir. Alüminyum alaşımlı yüzey (bilgisayar ısı emicisi, sabit disk vb.) aşağıdaki işlemi benimser

Normal sıcaklıkta kimyasal yağ giderme → akan su temizleme x 2 → termal yağ giderme → akan su temizleme x 2 → alkali korozyon → akan su temizleme x 3 → asitle temizleme → akan su temizleme x 2 → birincil çinko daldırma → akan su temizleme x 2 → %20 nitrik asit → akan su temizleme × 3 → ikincil çinko daldırma → akan su temizleme x3 → (1-5%) amonyak ön daldırma → ön kaplama kimyasal nikel → akan su temizleme x2 → saf su temizleme → orta fosfor parlak kimyasal nikel veya yüksek fosfor parlak kimyasal nikel → akan su temizleme x3 → pasifleştirme → akan su temizleme x3 → kurutma ve kurutma → inceleme → paketleme

Yarı iletken cihazlar gibi elektronik bileşenlerin yüzeyindeki alüminyum alt tabaka, kaynak ihtiyacı nedeniyle sıklıkla akımsız nikel kaplama ve akımsız altın kaplama gerektirir. Süreç akışı aşağıdaki gibidir:

Yağ alma → alkali aşındırma → parlatma → ilk çinko daldırma → çinkosuzlaştırma → ön arıtma çözeltisi → ikinci çinko daldırma → akımsız nikel kaplama → dekapaj ön hazırlığı → akımsız altın kaplama → son işlem

3. Pasifleştirme

Pasivasyon, metal yüzeyinde bir kromat pasivasyon filmi tabakası oluşturmak için metalin Nitrit, nitrat, Kromat veya Dikromat çözeltisinde işlenmesidir. Kaplamaların korozyon direncini, demir dışı metallerin korunmasını ve boya filmlerinin yapışmasını geliştirmek için genellikle çinko ve kadmiyum kaplamaların son işlemi olarak kullanılır.

Alüminyum ve alüminyum alaşımının pasivasyon işlemi:

Alüminyum ve alaşımlarının kromat işlemiyle anodizasyondan tamamen farklı başka bir kimyasal dönüşüm filmi elde edilebilir. Bileşimi, karmaşık bir krom bileşiği olan çinko ve kadmiyumun kromat filmi ile aynıdır.

Alüminyum anot ve kromat arasındaki fark --- İletken ve iletken olmayan

Alüminyum ekstrüzyon ısı emicinin yaygın olarak kullanılan yüzeyi: 1.Temiz 2.Eloksal 3.Kromat

Bakır ısı emicinin yaygın olarak kullanılan kaplaması: Anti-oksidasyon

4. Nikel kaplama

Metal veya bazı metal olmayanların üzerine elektrolitik veya kimyasal yöntemlerle nikel tabakası kaplanması yöntemine nikel kaplama denir. Nikel kaplama, elektrokaplama ve akımsız nikel kaplamayı içerir.

Elektrokaplama, nikel tuzu, iletken tuz, PH tamponu ve ıslatma maddesinden oluşan bir elektrolit içinde yapılır; anot için metalik nikel kullanılır. Doğru akım uygulandığında kaplanan parçalar üzerinde düzgün ve yoğun bir nikel kaplama tabakası oluşacaktır. Parlatıcı içeren kaplama çözeltisinden parlak nikel elde edilirken, parlatıcı içermeyen elektrolitten koyu nikel elde edilir.

Akımsız kaplamaya otokatalitik kaplama da denir. Spesifik proses, sulu çözeltideki metal iyonlarının indirgeyici madde ile indirgendiği ve belirli koşullar altında katı matrisin yüzeyinde çökeldiği prosesi ifade eder. ASTM b374'te (Amerikan Test ve Malzeme Derneği) tanımlandığı gibi, otokatalitik kaplama "bir metalik kaplamanın, biriktirilen metal veya alaşım tarafından katalize edilen kontrollü bir kimyasal indirgeme yoluyla biriktirilmesidir". Bu işlem deplasmanlı kaplamadan farklıdır. Kaplama sürekli olarak kalınlaştırılabilir ve kaplanmış metalin kendisi de katalitik yeteneğe sahiptir.

Akımsız nikel kaplama, iyi lehimlenebilirlik nedeniyle ısı dağılımı endüstrisinde yaygın olarak kullanılır.

Popüler Etiketler: Isı Emici Temel Tanıtımı, Çin, tedarikçiler, üreticiler, fabrika, özelleştirilmiş, ücretsiz numune, Çin malı, Al Ekstrüzyon Isı Lavabosu, CPU Isı Lavabosu Tasarımı, Bakır ısı borusu ile ısı lavabosu, OEM Isı Lavabosu, Buhar odası, Fermuar yüzgeç ısı lavabosu